Quando si tratta di fori nei PCB (circuiti stampati), qualcuno può essere sempre curioso di conoscere due fori speciali: foro svasato e foro svasato. Sono facili da confondere e facili da fraintendere se sei un laico di PCB. Oggi introdurremo le differenze tra lamatura e svasatura per i dettagli, continuiamo a leggere!
Che cos'è un foro svasato?
Un foro svasato è un incavo cilindrico su un PCB che ha un diametro maggiore nella parte superiore e un diametro inferiore nella parte inferiore. Lo scopo di un foro svasato è quello di creare spazio per la testa di una vite o la flangia di un bullone, consentendogli di posizionarsi a filo o leggermente al di sotto della superficie del PCB. Il diametro maggiore nella parte superiore accoglie la testa o la flangia, mentre il diametro minore assicura che l'albero o il corpo del dispositivo di fissaggio aderisca perfettamente.
Cos'è un foro svasato?
D'altra parte, un foro svasato è una rientranza conica su un PCB che consente alla testa di una vite o di un bullone di posizionarsi a filo con la superficie del PCB. La forma di un foro svasato corrisponde al profilo della testa del dispositivo di fissaggio, creando una superficie uniforme e uniforme quando la vite o il bullone è completamente inserito. I fori svasati hanno tipicamente un lato angolato, spesso di 82 o 90 gradi, che determina la forma e le dimensioni della testa del dispositivo di fissaggio che si inserirà nell'incavo.
Svasato VS Svasato: Geometria
Mentre sia i fori svasati che quelli svasati hanno lo scopo di accogliere i dispositivi di fissaggio, la loro principale differenza risiede nella loro geometria e nei tipi di dispositivi di fissaggio che ospitano.
I fori lamati hanno un incavo cilindrico con due diversi diametri, mentre i fori svasati hanno un incavo conico con un unico diametro.
I fori svasati creano una regione a gradini o rialzata sulla superficie del PCB, mentre i fori svasati danno luogo a una superficie a filo o incassata.
Svasato VS Svasato: tipi di fissaggio
I fori svasati vengono utilizzati principalmente per elementi di fissaggio con testa o flangia, come bulloni o viti che richiedono una superficie di montaggio solida.
I fori svasati sono progettati per elementi di fissaggio con testa conica, come viti a testa piatta o bulloni a testa svasata, per ottenere una superficie a filo.
Svasato VS Svasato: angoli di foratura
Per la produzione di svasatori vengono offerte diverse dimensioni e angoli di foratura delle punte, a seconda dell'uso previsto. Questi angoli possono includere 120°, 110°, 100°, 90°, 82° e 60°. Tuttavia, gli angoli di foratura più utilizzati per la svasatura sono 82° e 90°. Per risultati ottimali, è essenziale allineare l'angolo di svasatura con l'angolo rastremato sul lato inferiore della testa del dispositivo di fissaggio. Al contrario, i fori svasati presentano lati paralleli e non necessitano di rastremazione.
Svasato VS Svasato: Applicazioni
La scelta tra fori svasati e svasati dipende dai requisiti specifici della progettazione del PCB e dai componenti utilizzati.
I fori svasati trovano applicazione in situazioni in cui è necessario un fissaggio sicuro ea filo di componenti o piastre di montaggio. Sono comunemente usati per fissare connettori, staffe o PCB a un involucro o telaio.
I fori svasati vengono spesso utilizzati quando le considerazioni estetiche sono importanti, in quanto forniscono una superficie liscia e piana. Sono spesso utilizzati per il montaggio di PCB su superfici dove si desidera una finitura a filo, come nell'elettronica di consumo o nelle applicazioni decorative.
I fori svasati e svasati sono caratteristiche importanti nella progettazione di circuiti stampati, poiché consentono un montaggio efficiente dei componenti e un fissaggio sicuro. Comprendere le differenze tra questi due tipi di fori consente ai progettisti di selezionare l'opzione appropriata in base ai requisiti specifici delle loro applicazioni PCB. Che si tratti di garantire una connessione sicura o di ottenere una finitura visivamente piacevole, la scelta tra fori svasati e svasati gioca un ruolo cruciale nella funzionalità e nell'estetica complessive di un assieme PCB.